一、深冷定義及原理

      深冷處理就是利用液氮（-196℃）作為冷卻介質(zhì)將淬火后的金屬材料的冷卻過程繼續(xù)下去，達(dá)到遠(yuǎn)低于室溫的某一溫度，從而達(dá)到改善金屬材料的性能的目的。深冷處理技術(shù)是近年來興起的一種改善金屬工件性能的新工藝技術(shù)。對于金屬材料來說，原子之間具有正常的分布和吸引力，但是原子運(yùn)動的動能總是在一定程度上打破原子正常分布和吸引力，要消除這種原子動能的不利影響，深冷處理是目前最有效、最經(jīng)濟(jì)的技術(shù)手段。

      在深冷處理過程中，大量的殘留奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，特別是過飽和的亞穩(wěn)定馬氏體在從-196℃至室溫過程中會降低過飽和度，析出彌散、尺寸僅為20～60Å并與基體保持共格關(guān)系的超微細(xì)碳化物，可以使馬氏體晶格畸變減少，微觀應(yīng)力降低，而細(xì)小彌散的碳化物在材料塑性變形時可以阻礙位錯運(yùn)動，從而強(qiáng)化基體組織。同時由于超微細(xì)碳化物顆粒析出，均勻分布在馬氏體基體上，減弱了晶界脆化作用，而基體組織的細(xì)化既減弱了雜質(zhì)元素在晶界的偏聚程度，又發(fā)揮了晶界強(qiáng)化作用，從而改善了高速鋼的性能，使硬度、沖擊韌性和耐磨性都顯著提高。

      深冷技術(shù)的改進(jìn)效果不限于工件表面，它滲入工件內(nèi)部，體現(xiàn)的是整體效應(yīng)，所以可對工件進(jìn)行重磨，反復(fù)使用，而且對工件還有減少淬火應(yīng)力和增強(qiáng)尺寸穩(wěn)定性作用。

二、深冷技術(shù)的發(fā)展歷史

      在20世紀(jì)初，國外就開始研究用過度冷卻的方法改變鋼的組織和性能。在1938年，A II.LYJIREB首先提出高速工具鋼深冷處理的建議，并在理論上提出了冷到-80℃的理論根據(jù)。美國在20世紀(jì)50年代已經(jīng)開始深冷處理對金屬性能影響的研究。60年代末，美國路易斯安娜理工大學(xué)機(jī)械工程系F.Barron教授對5種合金鋼52100，D-2，A-2，M-2和O-1進(jìn)行了細(xì)致地研究。通過對比深冷處理與未深冷處理的試樣發(fā)現(xiàn)，深冷處理后的硬度雖然增加有限，但其磨粒磨損抗力卻有顯著提高。如經(jīng)-84℃處理后的試樣耐磨性比未處理的要提高2.0~6.6倍，經(jīng)-190℃處理的試樣耐磨性比-84℃處理的還要提高2.6倍。實(shí)際生產(chǎn)中也證實(shí)了F.Barron的研究結(jié)論的正確性。Dayton公司在其生產(chǎn)報告中明確指出：采用-310℃F處理的沖頭壽命可提高一倍。美國材料開發(fā)有限公司于1966年10月，開始利用深冷處理方法來處理承受磨損的工具和零件。70年代美國休斯航空公司、通用動力公司、通用汽車公司、Steelcase及日本Cannon等公司均使用深冷處理技術(shù)，特別是Metarials Improvement Inc,則成為專門從事深冷處理的專業(yè)性公司。前蘇聯(lián)也是較早采用深冷處理技術(shù)來提高高速鋼刀具使用壽命的國家。

      20世紀(jì)80年代，澳大利亞、羅馬尼亞、德國、新加坡、英國等國家的學(xué)者對深冷處理的工藝、機(jī)理都做了一定的研究，研究結(jié)果普遍認(rèn)為深冷處理可使材料的性能明顯提高[2~8]。

三、 深冷技術(shù)原理

      對金屬材料進(jìn)行深冷處理可以明顯改善其組織結(jié)構(gòu)，提高機(jī)械物理性能，其深冷處理效果是通過以下幾個方面達(dá)到的。

（1）、殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體

      殘余奧氏體，是金屬材料在淬火后留下的，含量一般在13~45%之間。眾所周知，殘余奧氏體是不穩(wěn)定結(jié)構(gòu)，限制了材料硬度和耐磨性，在受冷受熱時會分解轉(zhuǎn)化，致使模具的體積發(fā)生膨脹與變形，幾何尺寸不穩(wěn)定。

      常規(guī)的淬火處理，冷至室溫后，會留下相當(dāng)數(shù)量的殘余奧氏體，通過深冷處理，可以使殘余奧氏體基本轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。根據(jù)相關(guān)部門檢測，以深冷處理后殘余奧氏體僅存1-5%，其轉(zhuǎn)化率達(dá)到90~100%，對于含碳量<0.3~0.4的鋼種，深冷處理就可以實(shí)現(xiàn)殘余奧氏體百分之百的轉(zhuǎn)變

技術(shù)參數(shù)表

注：1、控制方式:人工/智能(可接計算機(jī))    2、液氮制冷。